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胶料非常与压出工艺完备课件ppt

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  (5) 厚薄不均的缘由 芯型偏位或口型未拆好。 (6) 半成品规格不精确的缘由 挤出速度和温度不合适要求;牵引速度太快或太慢;口型或芯型不正;口型利用过久被磨损或设想不合理。 感谢! 胶料非常取准备工艺 一.概论 正在准备工序中,时常呈现胶料非常问题,为寻找问题根源,材料处手艺人员不只要领会炼胶工序学问,还必需领会准备工序的根基概念及此中呈现的各类胶料非常问题,并阐发对策。 二.压延常见问题及对策 1.压延概念 压延是橡胶工业中根基工艺之一,其感化是将混炼胶胶料通过压延机辊筒,操纵辊筒的压力使胶料发生延展变形,制成所需规非分特别形的或将胶料笼盖正在骨架材料上制成胶布带胚半成品。压延工艺正在橡胶成品加工中起着主要感化,次要包罗以下工艺方式。 A.压片:将已预热好的混炼胶持续成必然厚度和宽度的滑腻概况的。 B.贴合:将同种或异种两层薄通过压延机合成一层的功课,合成的中 间不得有气泡。 C.贴胶:正在织物上持续贴上必然厚度胶层的功课。 D.擦胶:将胶料擦入织物纤维组织内的功课,其目标是添加橡胶和基布的附出力。 E.压型:用概况刻有必然图案的辊筒,持续制制具有必然断面外形的功课。 F.带芯包胶:正在已成型好的带芯上贴上必然厚度的笼盖。 2.压延流程: 因为压延工艺方式的分歧,其工艺流程也各别,起首由开炼机将混炼进行粗炼、细炼,给压延机供料或由销钉式冷喂料挤出机供料,当给织物挂胶时,织物经导开后进行烘干,颠末必然张力送至压延机,然后由压延机压延,制成或胶帘布,再通过冷却降温,最初卷取。 3.影响压延质量的要素阐发 (1).辊温:恰当的辊简温度是成功压延的首要前提,胶料机能决定辊筒温度,一般含胶率高或弹性大的胶料辊筒温度应高一些;含胶率低或弹性小的胶料辊筒温度宜低些。 恰当的辊筒温度对于的外不雅质量也起着主要感化。由于辊筒温度决定着胶料的流动性,若是温渡过低,会降低胶料的流动性,添加胶料的粘弹性,使浸胶料难以压延,而且外不雅不滑腻,有水波纹及胶眼;若温度太高,又会使胶猜中的挥发成分挥发出来导致中有大量的气泡,并容易形成胶料自硫。 (2).压延机辊筒线速度 压延机辊筒线速度快则出产能力大,但辊筒线速度应按照胶料的可塑度决定,可塑度大者,辊筒线速度能够快些,但车速过快,又会对证量晦气,会形成概况粗拙,有气泡,并且厚度不宜节制,同时又会因冷却不透,卷取后发生胶料自硫。因而还应按照所压厚度的分歧选择分歧的辊筒线速度。厚度大者,辊筒线速度应慢些。 正在现实出产,应统一连结压延机辊筒线速度分歧,如许有益于厚度平均。 若是辊筒之间有必然速比,会有帮于解除气泡,但对出片的滑腻度晦气,为了既能解除气泡,而又不至于影响的滑腻度,凡是正在利用三辊压延机时采用中、下辊等速,上、中辊有速比;四辊压延机压片时,采用中、上辊等速,上、侧辊有速比的法子。 (3). 胶料可塑度 胶料可塑度大,其流动性好,容易获得滑腻的,但可塑度太大又容易粘辊,操做坚苦,若可塑度小,则概况不滑腻,收缩率大。 (4). 供入胶料 进行热炼的开炼机或挤出机应平均持续地向压延机供料,向压延机辊筒间隙中供料,应设有摆动安拆,使胶料平均地分离正在辊筒间隙中,堆积胶不该太多,不然易使外面的胶料温度降低,导致厚度发生变化。 4. 压延的常见质量问题和处理办法 压延工艺中常见的质量问题是压延效应,内部气泡,概况不滑腻和厚度不服均等。 (1). 压延效应 压延效应是指橡胶及针状、片状共同剂颠末压延后呈定向陈列,使压延发生纵横标的目的的各向同性,具体表示为纵向强力大于横向强力,而横向伸长则大于纵向伸长,正在胶料的停放取硫化中,纵向收缩比横向收缩大。 从加工角度考虑,但愿正在压片时尽可能消弭压延效应,不然会影响半成品外形,给操做带来坚苦,并且形成成品强力分布不均衡。这种效应取压延温度、辊筒线速度、辊筒速等到胶料机能均相关,可采纳以下办法来削减压延效应: (a)缩小上下辊筒温度; (b)降低辊筒线速度对于厚度大的用该办法最为无效; (c)提高热炼机辊筒温度,从而提高胶料的可塑度; (d)降低含胶率,添加填充剂用量,但不得利用粒子外形具有各向同性的填充剂,如碳酸镁、陶土、滑石粉等。 对曾经发生的压延效应也可设法予以消弭,次要方式是对压延加热,推进活动而其陈列的法则性,为此可将置于工做台加热必然时间,正在制制需要纵横标的目的强度不分歧的产物时,则可操纵压延效应,选用滑石粉、碳酸钙、陶土等具有各向同性的填充剂。 (2)气泡 发生气泡的缘由次要有胶猜中的共同剂含水率高,软化剂挥发性大,压延温度高,积胶过多或菲林放入体例不妥,回车胶含水多,压延太厚等。细粒子补强填充剂吸附了大量气体也会把它们带到混炼胶中而构成气泡。 消弭气泡的办法如下: (a)正在压延机上安拆刺泡安拆压延机运转时,通过机械手段用一尖针沿轴向正在包胶辊的概况做周期性的来去划缝,把正在里的空气及时导出。 (b)保留必然的压延存胶正在辊筒裂缝处保留必然的压延存胶,能够防止空气进入,本来存正在于胶猜中的空气也可借压延机存胶的反转展转而排出,是消弭气泡的无效办法。压延存胶的外形以纺锤形(两端尖,两头大)为最宜。能够把空气和杂质从地方碾向两头,存胶不该太多,不然会将空气带入中构成气泡,存胶的粗细以2~3cm为最好。 (3)概况不滑腻和痕纹 次要缘由是胶料可塑度低,收缩率大,胶料取回车胶配比不均,混炼不均(致使胶料本身软硬纷歧)收缩不分歧等。 消弭办法为: (a)热炼机温炼平均; (b)回车胶按不大于30%比例掺用,掺用平均; (c)提高热炼机辊筒温度。 (4)厚度不均 次要缘由是胶料可塑度不均,胶温波动大,填料不服均等,别的操做时两侧辊距不分歧或卷取松紧纷歧等也会影响厚度。 可采纳以下办法处理: (a)热炼时将混炼胶热炼平均; (b)压延机供料应持续; (c)供料平均,存胶不宜太多,以避免外面的胶料温度降低; (d)卷取时不要受伸。 三.压出常见问题及对策 1.压出概念 压出(挤出)是胶料正在挤出机螺杆的挤压下,通过机头和必然外形的口型,进行持续制型的工艺过程。它普遍地用于制制胎面、内胎、胶带以及各类复杂断面外形或空心的半成品。 利用挤出机可起到弥补混炼和热炼的感化,半成品质地平均致密,工艺操做简单,合用于持续出产,通过口型和芯型的变换可制备各类规格或断面的半成品。 2. 常用橡胶的挤出特征 天然橡胶 天然橡胶比合成橡胶易于挤出,其挤出速度快,挤出变形小,半成品概况滑腻,尺寸不变性好,且致密性高。挤出温度一般机身为50~60℃ ,机头为70~80℃ ,口型为80~90℃ 。 丁苯橡胶 丁苯橡胶因为可塑性较低,挤出速度较慢,挤出变形较大,半成品概况较粗拙,挤出比力坚苦。常取天然橡胶并用或插手再生胶以改善挤出机能。选用快压出炉黑、半补强炉黑、白炭黑、活性碳酸钙等做补强填充剂,挤出机能也可获得改善。挤出温度一般机身为50~70 ℃ ,机头70~80 ℃ ,口型100~105 ℃ 。 顺丁橡胶 顺丁橡胶的挤出机能比天然橡胶略差,挤出变形大,挤出速度慢,如采用高布局多用量的炭黑和适量的软化剂,可降低挤出变形。正在挤出机会头和口型的温度应较低。 氯丁橡胶 氯丁橡胶的挤出变形比天然橡胶大,但比丁基橡胶小。因为对温度的性大,易焦烧。因而挤出时应操纵其弹性态温度范畴。一般采用冷机身和冷螺杆(不高于50),热机头(约60),热口型(不高于70)。温渡过高(如跨越70),则成为颗粒形态,挤出概况粗拙,以至有焦烧的。供挤出用氯丁胶料热炼时间不宜过长,挤出后应充实冷却。为改善氯丁橡胶的挤出机能可正在配方中插手润滑型软化剂(硬脂酸、凡士林、机械油、油膏等),并插手高布局炭黑如高耐磨炉黑和快压出炉黑等。 丁基橡胶 丁基橡胶生胶强度低,自粘性差,挤出坚苦。其挤出速度迟缓,挤出膨缩大,生热大,要严酷节制挤出温度,免得焦烧。机身温度要低,口型温度应高些。挤出半成品应敏捷冷却,以防因机头温度高而使半成品变形。因为它相容性差挤出胶料不克不及混入其他胶种。 配方上采用高填充共同,利用炉法炭黑(如高耐磨炉黑、快压出炉黑等)或插手无机填料(如陶土、白炭黑)能无效地提高挤出结果。配用(10份摆布的润滑型软化剂(如白腊、操做油、硬脂酸锌等)可提高挤出速度。 3.影响压出工艺及其质量的要素 次要有配方的构成和性质、挤出机的规格和特征及工艺前提等三个方面。 (1).配方的构成和性质 丁苯橡胶、氯丁橡胶和丁基橡胶的挤出收缩要大于顺丁橡胶和天然橡胶。胶料含胶率高,挤出收缩大,半成品概况不滑腻。分歧补强填充剂挤出机能也分歧,炭黑布局性高,易于挤出,采用各向同性的填料挤出收缩小。添加填料用量时,挤出机能可获得改善,不只挤出速度有所提高,并且可减小收缩,但因为胶料硬度提高,挤出生热增大。如恰当采用软化剂硬脂酸、白腊、凡士林、油膏及矿物油等,可加速挤出速度,减小挤出变形,并且半成品概况滑腻。挤用再生胶后不只能加速挤出速度,减小挤出生热,降低挤出变形,并且能添加挤出半成品挺性。 (2)挤出机的规格和特征 挤出机规格太大,则相对口型太小,使机头压力大,挤出速度快,但挤出变形大,并且胶料正在机头内停畅时间长,易焦烧。相反挤出机规格太小,则机头压力不脚,挤出速度慢,排胶不服均,半成品尺寸不不变,且致密性较差。挤出机的长径比大,螺杆长度就长,那么对胶料的感化时间长,胶料平均性及所得半成质量量好,但容易焦烧。螺纹槽的压缩比大,半成品致密性提高,但胶料生热高易焦烧。 (3).工艺前提 如恰当添加胶料可塑性,使胶料流动性好,挤出速度快,挤出变形小,挤出生热也小,半成品概况滑腻。或可塑性太大,则挤出半成品缺乏挺性容易发生变形,并且降低物性。 挤出温渡过低,则胶料塑化不充实,使半成品挤出变形大,概况粗拙,且动力耗损也较大。但挤出温渡过高,胶料容易发生焦烧。 挤出速渡过快,挤出变形增大,半成品概况粗拙,挤出生热高,易焦烧。相反挤出速度慢,则出产效率降低。 此外,挤出后半成品的接取安拆的速度应取挤出速度相婚配,不然会形成半成品断面尺寸不精确,以至概况呈现裂纹等弊端。一般接取速度要比挤出速度稍快为宜。 影响挤出工艺及其质量的要素是十分复杂的。出产中只要连系胶料的配方和挤出设备的现实环境,才能制定出得当的挤出工艺前提,制得合乎要求的半成品。 4.压出常见质量问题及缘由 挤出工艺正在橡胶成品出产中使用极为遍及,其工艺质量间接影响着成品的质量和出产效率。若工艺前提控制不妥,挤出半成品常会发生概况不滑腻、焦烧、起泡或海绵、厚薄不均、条痕裂口、半成品规格不精确等。形成缘由阐发如下。 (1) 半成品概况不滑腻的次要缘由 热炼挤出温度低;胶料发生局部焦烧;牵引速度慢于挤出速度;胶料预热不服均或前往胶未掺炼平均;挤出速渡过快而使概况呈现皱纹;胶料可塑性过低;配方不妥等。 (2) 焦烧的次要缘由 胶料配方不妥焦烧时间太短;机头温渡过高;螺杆冷却不脚;流胶口太小;有积胶或口型死角,形成胶料不流利;挤出后冷却不充实。 (3) 起气泡或海绵的缘由 挤出速渡过快,使胶料的空气不克不及排出;原材料含水分和挥发物太多;机头温渡过高;供胶不脚,机头内部压力不脚。 (4) 条痕裂口缘由 口型内存有杂物;胶料含有杂质或自硫胶粒;口型或芯型概况粗拙;胶料热扯破机能差。

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